2026年7月6日，海康机器人全品类移动机器人第二十万台正式下线，这台具有里程碑意义的产品正是F4系列叉取机器人。

这不仅标志着移动机器人迈入了规模化落地新阶段，更意味着智能叉车在技术创新与市场应用上实现了跨越式发展，为行业规模化进程添上了关键一笔。

行业东风已至，智能叉车前景广阔

智能叉车正迎来前所未有的发展窗口期。据移动机器人产业联盟统计，国内智能叉车近年销量连年走高，2025 年全年出货量达 3.2 万台，同比保持三成以上增速，与之相对的是，目前行业整体渗透率仅 2.2%，随着自动化改造提速，行业增长势能还将进一步释放。面对这一趋势，具备自研核心技术、多场景落地能力与整套解决方案的头部厂商，竞争优势将持续放大。

据了解，自2019年发布以来，海康机器人叉取机器人系列市场保有量已突破15000台，连续三年稳居行业出货量第一，并保持40%的复合增长率。产品广泛应用于锂电、汽车、光伏、印刷、制药、食品、鞋服等众多行业，服务博世、隆基、裕同、卫龙、青啤等知名企业，覆盖大中小各类项目场景。依托全场景一体化调度能力，该系列可支持上百台机器人协同作业，灵活应对跨电梯、跨厂房的复杂流转需求。

从用户需求定义产品，海康机器人用系统解决方案构建壁垒

海康机器人始终坚持以用户需求定义叉取机器人，将其作为智能终端进行开发，秉承自研控制系统、操作系统，硬件预埋的做法，保留传统叉车的结构要素的同时，去除人工驾驶等冗余设计，坚持软硬结构的全栈自研理念，靠智能化切入高端市场，用系统解决方案构建壁垒。海康机器人F4系列叉取机器人兼容人工搬运车对窄通道的适应性，也兼容平衡重叉车高提升、大载重的特点，在智能化叉取机器人中，堪称立体转储场景下的最佳智能基座。经过多年的场景打磨和用户需求深耕，已成为海康机器人叉取机器人产品线中兼具标准化与定制化能力的主力系列，目前已覆盖工厂线边搬运、输送对接、栈板堆叠、横梁式货架存储、驶入式货架存储等作业场景。

针对极窄通道、高举升、大载重等工况，海康机器人依据工业车辆的稳定性测试标准，通过优化轴距、提升高度以及底叉宽度三者间的最优关系，进一步压缩车体的轴向尺寸，同时通过运动控制的优化迭代进一步压缩车体的横向尺寸，得益于此，F4系列可灵活应对各类作业场景，并根据客户实际需求衍生出多种形态配置。

三大优势齐发力，夯实规模化落地底气

高精度执行是F4系列在复杂储位场景中实现“一次到位”的核心保障。针对堆叠存储、横梁式货架、驶入式货架等不同场景，海康机器人采用差异化的感知方案，并在研发与项目对接全流程中始终坚持高执行精度，主要基于三方面价值：其一，高精度执行可避免人工操作常见的失误，减少返工与延误，提升整体生产效率；其二，高精度使AMR运行更稳定可控，将任务偏差控制在预期范围内，行为边界清晰，从而营造更安全的物流环境；其三，凭借精准的行为边界，可预留更小的安全距离，使通道与储位利用率提升20%~30%，在储位大小和通道余量规划上实现精确把控。

混合导航则是F4系列应对复杂环境的“适配器”。该方案不局限于一种导航定位方式，可依据环境需求完成激光SLAM、视觉导航、纹理导航、二维码局部导航等多种定位方式的无感切换，客用户不用对复杂环境进行改变改造，可实现不同导航模式的智能切换，通过“环境不变，我来变”的运行理念告别导航盲区，也进一步提高了系统鲁棒性，便于用户灵活调整布局。

安全防护是F4系列为工业场景构筑的“内外兼修”的防线。海康机器人的安全设计理念，坚持“对外细心观察，对内自我检查”的原则。对外依据多传感器等外部信号输入的处理，构成机器人的火眼金睛，实现动作逻辑的闭环校验，形成主动安全防护。例如，放货前识别储位大小是否匹配，下放货物前检测是否有障碍物等等，就像有一个聪明的大脑，通过“眼睛”观察环境情况再行动。对内，通过持续的主动安全数据测试，实时监测机体自身的“健康状态”，如驱动系统压力、传动部件润滑状况、电池充放电效率等，通过数据趋势判断运行状态 ，提示用户进行检查、更换、保养等措施，或查看周边环境的变化，避免突发停机。从被动维修转向计划维护，降低停产损失。

赛道持续升温，系统化能力成为破局关键

智能叉车赛道在快速扩容的同时，行业需求也在发生深刻变化。客户在满足单一设备的自动化替代之外，更在期待一套能快速融入生产节拍、适配复杂场景、支撑全局优化的系统级方案。这对厂商提出了更高的要求：既要有扎实的硬件功底，也要具备软件算法、调度平台与场景理解的全栈能力。当行业从单点尝试走向更大的规模化部署，系统化能力正成为决定项目成败的关键变量。

F4系列叉取机器人，不仅是此次海康机器人全品类AMR下线20万台的实力担当，也为中国叉车智能化、规模化发展再添关键注脚。依托扎实的自研技术、全面的场景适配能力与成熟的量产体系，海康机器人未来将持续赋能各行业智能物流升级，助力智能叉车行业稳步高质量发展。