项目背景

某大型智能制造企业在其现代化生产车间内部署了多台无人驾驶小型叉车，用于在原材料区、加工区、成品区之间自动搬运物料。车间布局复杂，货架密集，人车混行，存在大量动态障碍物和视觉盲区。为保障生产效率与人员安全，企业引入基于无线通信技术的紧急停止（E-Stop）系统，特别采用具备分组控制功能的无线急停按钮系统，全面提升无人叉车在复杂环境下的应急响应能力与安全管理等级。

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应用场景

1 场景描述车间B区正在进行高频次物料转运作业，三台无人驾驶小型叉车在高密度货架通道内穿梭运行。突然，一名巡检员工发现A3通道内一台叉车前方的输送线发生异常偏移，有撞击风险，而该区域处于视觉盲区，远程监控画面延迟，无法通过中控平台及时干预。

2 应急处置流程危险识别：现场员工立即判断存在碰撞隐患，可能影响设备与周边人员安全。 触发急停：该员工迅速取出随身携带的无线急停发射器，按下按钮。 信号传输：发射器通过无线蓝牙将 “紧急停车”指令发送至B区所属分组频道。 精准响应：仅位于B区的三台无人叉车接收到指令，立即执行安全停机程序——电机断电、制动激活、警示灯闪烁；而A区、C区的其他无人叉车因不属于该分组，继续正常运行，不受干扰。

核心优势 价值体现

距离（最大100米）实时响应，突破空间限制

在车间纵深达百米的情况下，安全人员可在任意位置远端触发急停，无需跑到叉车本体操作，极大缩短响应时间。

分组控制，避免“误伤式”停机

通过逻辑分组机制（如按区域、产线或功能划分），实现“哪里有险情，停哪一组车”，避免传统总线急停导致全厂物流瘫痪的问题。提升整体运营连续性与生产效率，减少非必要停机损失。为现场人员提供“最后一道防线”，增强员工安全感与对自动化系统的信任度。可与现有AGV调度系统、PLC控制系统对接，实现联动控制与事件追溯。

实施成效

自系统上线以来：· 紧急事件平均响应时间从原来的45秒缩短至3秒以内；· 车间整体物流效率提升18%（因减少非必要停机）；

结语在智能制造转型升级过程中，自动化设备的安全性与灵活性同等重要。本案例中，急停辅助系统不仅是一道“安全闸”，更是一种智能化、场景化、区域化的安全管理解决方案。通过将无线通信技术与分组控制逻辑深度融合，真正实现了“精准制动、按需响应”，为无人叉车在复杂车间环境下的安全高效运行提供了坚实保障。

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