叉车是物流系统中最常见的物料搬运装卸设备。由于叉车在仓库或配送中心里作业时，通常涉及到人员、货物，以及与货架、输送机等物流设备之间的配合，因此可以说叉车是影响物流中心安全运作管理的一个十分重要的因素。

　　认清叉车安全的重要性
　　如何看待叉车安全的重要性？在中国被问及这一问题的大多数公司的回应是，健康和安全（H&S）对公司而言极其重要，而且他们可以毫不费力地给出相应的理由。
　然而，若被问及如何从管理角度促进这一目标的实现时，企业的回答则变得五花八门，缺乏准确性。有些公司认为，这完全属于“外包责任”，应当交给叉车供应商来承担，或者认为，只要符合国家制定的“健康和安全”相关法规规定就足够了；另外一些公司则对此问题持被动立场，直到发生了严重事故之后，才会对“健康和安全”问题予以关注，但却为时已晚。

　　让我们从风险管理的角度，利用德国的相关数据，对这一问题进行更深入的探究。
   　德国法定意外保险协会（DGUV）每年都会出版一份关于发生事故的所有工作场所的“统计概要”。从2014年1月的最新报告中（包括了自2012年以来的数据）可以看到，2012-2013年（大约220个工作日），德国共发生了10,470 起叉车事故，并且有14,030 起小型托盘车事故。这意味着，在仓库区域平均每天会有 120 起涉及物料搬运设备（MHE）的事故发生。请注意，这里反映的只是官方报告的数字，我们完全有理由假定，还有许多未经报告的事故发生，会使真正的统计数字激增。
      但是在中国，我们难以找到任何这方面的官方可靠数据。不过可以假定，在中国，叉车等物料搬运设备（MHE）同样是造成工作场所严重事故的最常见原因，其总体事故发生率以及事故的严重程度，很可能都要远高于德国。

      叉车安全事故的原因分析
   　根据我们的经验，绝大多数事故（80% 以上），都是由于操作员在特定车型的操作使用上缺乏培训，或是未能遵从公认的操作规范，进而造成操作失误而导致的；剩下的事故则是由于技术性和其他方面的原因导致的。然而，只要我们再做更深入的分析，就会发现某些“人为因素”，比如设备维护上的不足甚至完全缺乏，更是极大地影响了事故的发生。如果未能按照原厂“维护保养手册”对设备实施维护，或者由不具备相应资质的第三方采用未经过质检或是用途根本不符的“廉价”非原厂部件来对设备实施维修，设备发生故障的可能性就会加大，进而使发生事故的几率随之加大。而在中国，由于市场上存在大量假冒伪劣原厂部件，上述情况更为严重。
　　至于技术故障，往往是由于操作员在仓库区域开始工作之前，未对他使用的车进行基本的操作前常规检查而导致的。

　　关注初期培训
      关于如何提高仓库区域作业的安全性，在给出一些基本建议之前，我们要着重指出十分重要的两点：
　　首先，对于在叉车等物料搬运设备（MHE）方面进行的任何操作，都要将其纳入仓库区域或整个公司范围内的广泛“安全管理”体系内。不存在任何管理捷径或“快速窍门”。
　　其次，对于提高仓库区域作业的安全水平，应当将其视为一项投资，为此需要耗费金钱成本和管理时间。然而，可以肯定地说，与单纯计算“总体拥有成本”（TCO）的方法相比，利用综合、长期商业评估工具进行计算，该投资肯定会在这一领域带来显著的节约和一定的合理回报。
   　正如上文中指出的，在讨论仓库区域的作业安全问题时，需要将叉车驾驶员置于中心地位。任何叉车驾驶员都要定期接受针对他所使用的车辆型号的相关培训和认证，这一点是显而易见的，原因在于，托盘车、平衡重叉车或窄巷道叉车等各类工业车辆所需的操作技能水平存在巨大差异。例如，某个操作员具备驾驶平衡重叉车的资质或经过相关的培训，并不意味着他未经指导或接受辅助性培训，就能对窄巷道叉车或前移式叉车进行安全操作。
      对操作员进行强制的驾驶培训和安全培训，不仅会减少作业场所事故的发生，还可以使驾驶员的生产效率大为提高。针对公司员工和仓库区域工作的任何其他人员制定强制性的注意义务，也会带来显而易见的好处，可以使因发生事故而导致的不必要的停工时间在最大程度上得到缩短，此外还可以避免引发不必要的事故成本，使叉车的生产效率得到总体提升。
      可以说，初期的培训投资会带来长期回报，最终带来缩减运营成本、提高生产效率和货物处理量的良好效果。
   　需要强调的是，在操作员的相关培训方面是没有任何捷径的。因为在过去的数十年间，物流设备和仓库的复杂程度、新型工业车辆的性能，以及驾驶人员的辅助功能都大大增加了，进而对培训提出了更高的要求。仅在课堂“教学”的 2 小时内，向驾驶人员演示 40 页的 PPT课件，并不能作为真正意义上的培训。这种老旧过时的“员工教育”不再是有效方法了。只有由具备相应能力和资质的培训者，通过真实的工作情景，以实践互动的方式来实施，驾驶培训和安全培训才能行之有效，真正带来上述益处。
　　这就要求叉车驾驶员不仅需要了解包括可选配件在内的整个与叉车相关的理论，还要通晓相关操作实践技能，在任何可能出现的驾驶及装载情境中，都能够信心十足地正确使用自己的叉车。仅凭政府主导的强制性驾驶员认证，能够在多大程度上实现上述目标，仍是疑问。
　　技术手段辅助
   　永恒力和其他一些叉车公司，还配套提供多种附加安全硬件，有助于客户提高仓库作业区的健康和安全水平，其中包括驾驶员管理系统、声音警报系统、振动传感器或埋地灯等。再次需要注意的是，根据此类配套系统与客户的健康和安全（H&S）系统的整合程度上的不同，各种硬件投资的效果也会千差万别，可能完全无效，也可能带来巨大利益。
　　以振动传感器为例。当车辆受到振动且达到预先设定的强度，车辆就会自动停车。此类振动可能是由于碰撞产生，也可以是由于叉车驶过某个地面障碍物而产生。振动传感器一旦使叉车停车，只有在驾驶员联络了其上级主管，对车辆进行检查并确定了引发振动的根源后，才能继续对车辆进行驾驶操作。完成了相关工作后，上级主管可以利用一把专用的“主控钥匙”解锁叉车，从而使叉车的操作运行能够继续进行。如果上级主管未接受过相关培训，或不愿承担其工作职务份内的责任，那么企业对于振动传感器的投资就不会产生任何积极效果，提高仓库作业区安全性的目的也不会实现。
   　提高安全水平的步骤？总结来说，如果客户希望提高其公司或仓库作业区内的安全水平，我们会建议他采用以下步骤：
   　1. 深入考查本公司的健康和安全（H&S）程序及规程，评估现有的仓库管理系统及其实际有效性。这同时会涉及诸如公司文化和公司目标、组织责任、预算、管理行为，甚至“关键绩效指标”（KPI）等多个方面。
　　2. 关注“人员因素”（操作员、驾驶员、仓库管理员），此类因素往往是引发仓库作业事故的根源。确保相关员工都得到充分培训和妥善管理，直线管理人员要向下属人员传达明确的规则和规章，并积极执行。
　　3. 确保所有设备维护及后续性的维修工作都能按照“维护保养手册”的有关规定，采用原厂的经过质检合格的部件。这不仅有助于避免事故的发生，还有助于延长车辆的经济寿命，并提高其可靠性。
　　4. 在上述所有工作要点都得到执行和完成后，还可以选用附加的安全硬件系统/解决方案（如驾驶员出入系统、振动监测装置等），从而进一步提高仓库作业区的安全性。但切住，安全不可能是购买来的。
　　基于以上分析，我们的结论是，对于任何维护仓库作业区的健康和安全（H&S）的相应措施，都不仅仅是仓库内部的事情，而是需要将其置于更大的企业管理范畴中予以考虑。
　　正是在此基础上，永恒力才能成为客户信赖的合作伙伴和咨询顾问——无论客户是初次涉足仓库作业区的安全问题，还是需要在进一步提升安全水平方面得到更加详细、具体的建议，永恒力中国的培训中心都能够为客户的各种要求提供支持。